Nueve de cada diez.

Según los anuncios publicitarios nueve de cada diez personas que compran una pasta de dientes “no sé cual” repetirían. Nueve de cada diez mujeres que prueban una determinada crema la recomendarían. Nueve de de cada diez clientes que se alojan en una cadena de hoteles, dicen que volverán. Nueve de cada diez, ¿parece un porcentaje excelente verdad? Imaginemos que reservamos una mesa en el restaurante “nueve de cada diez”. Nueve de cada diez reservas no tienen que esperar a que se les siente a la mesa. Nueve de cada diez no tienen que cambiar su elección porque no haya en la carta lo que habían solicitado. Nueve de cada diez no devuelven el plato a cocina porque no estuviera bien preparado. Nueve de cada diez no son manchados al servir la comida. Nueve de cada diez no detectan un error en la factura. Nueve de cada diez no reciben el abrigo incorrecto en el servicio de guardarropa al marcharse. ¿Realmente nuestro restaurante “nueve de cada diez” es tan sobresaliente como parece? Si multiplicamos “lo bien que funciona” cada uno de los pasos del proceso podremos saber cómo funciona realmente nuestro restaurante en su conjunto. Veamos: Restaurante “nueve de cada diez” = espera x elección menú x preparación plato x servicio x facturación x guardarropa = 0.9 x 0.9 x 0.9 x 0.9 x 0.9 x 0.9 = 0.53 Increíble. Nuestro restaurante “nueve de cada diez” acaba de convertirse en el restaurante  “cinco raspado”. Lo que acabamos de hacer es calcular el rendimiento encadenado o RTY (Rolled Throughput Yield) y es una forma de saber si lo que estamos haciendo está tan...

Cero absoluto / Absolute zero.

Lord Kelvin (1824-1907) fue un físico británico entre cuyas aportaciones se encuentra la escala de temperatura Kelvin y el establecimiento del cero absoluto a -273.15º Celsius. Sin embargo para Osenseis, lo que ha traído hoy a este físico a nuestro blog es lo que denominaremos el “cero absoluto de la mejora” y que está inspirado en la siguiente frase atribuida a Lord Kelvin: “Lo que no se define no se puede medir. Lo que no se mide, no se puede mejorar. Lo que no se mejora, se degrada siempre”. Pues manos a la obra. ¿Cómo podemos medir Lean? Una de las formas es a través del “tiempo de producción” o “throughput time”, que puede ser calculado como: Tiempo de producción = Tiempo de proceso + tiempo de inspección + tiempo movimientos + tiempo de espera. Veámoslo con el ejemplo de una barra de pan: Tiempo de fabricación de la barra de pan (tiempo de proceso) = 3 horas Tiempo dedicado a retirar las barras quemadas, partidas, poco hechas (tiempo de inspección) = 1 hora Tiempo dedicado a llevar el pan del obrador a la panadería para la venta (tiempo de movimientos) = 45 minutos Tiempo que tarda la barra de pan en venderse (tiempo de espera) = supongamos que 30 minutos El “tiempo de producción” o “throughput time” de nuestra barra de pan será: Tiempo de producción = Tiempo de proceso + tiempo de inspección + tiempo movimientos + tiempo de espera. Tiempo de producción barra de pan = 3 horas + 1 horas + 45 minutos + 30 minutos = 5 horas y 15 minutos Vale. Ya hemos...

Los Diez mandamientos Lean / The 10 Lean commandments.

A lo largo de los últimos meses hemos ido recopilando una serie de consejos Lean. De todos ellos, hemos seleccionado 10 y los hemos elevado a la categoría de mandamientos. Estos han sido los 10 mandamientos Lean elegidos por Osenseis: “Cuchillo que no corta y persona que no aporta, a la mierda que no importa” -dicho de la abuela- (valor). Revisa con ojos críticos tu proceso (lo que haces en el día a día). Seguro que puede mejorarse (proceso). Adapta tu ritmo a las circunstancias. “No puede impedirse el viento. Pero pueden construirse molinos” – Proverbio holandés- (takt time). Pequeños y tranquilos pasos hacen camino. Grandes y apresurados pasos suelen preceder un trompazo. Haz que las cosas fluyan poco a poco (flujo continuo). Para hacer las cosas con sentido, utiliza los 5 Sentidos Lean: cada cosa en su lugar y un lugar para cada cosa (5S). Haz las cosas sólo si te las piden, “ir pa ná es tontería” (Kanban). Si escribes cómo haces las cosas, conseguirás siempre los mismos resultados (estandarización). Muchas veces nos equivocamos porque es más fácil hacerlo mal, que bien. ¿Y si probamos a hacer que sea realmente difícil equivocarnos? (poka yoke). Establece sistemas visuales que definan fácilmente una situación de funcionamiento normal (gestión visual). Es mejor parar y solucionar un problema pequeño, que avanzar y crear uno grande…(andon). Y estos 10 mandamientos pueden resumirse en uno sólo: Enamórate de todo lo que te haga la vida más fácil, más sencilla… más Lean (to lovelean). Si quieres ver todos nuestros consejos Lean, búscalos en el nuevo apartado de nuestro blog. Y si quieres ver un divertido ejemplo de...

Entre líneas / Between the lines.

Al más puro estilo de los Guest Blogging del amigo @goroji, hoy también nos permitimos el lujo de contar con la visión de una gran compañera y sin embargo amiga. Ella es Vanesa Jiménez Lacarra, ingeniera técnica industrial. Desde hace 8 años trabaja como Técnico de Ingeniería Logística. En diciembre del 2012 obtuvo un “10” en su trabajo final del Grado de Ingeniería Industrial sobre la aplicación de Lean en Logística Hospitalaria. Todo tuyo, Vanesa… Todas las mañanas para ir al trabajo necesito coger el coche y recorrer por la autopista 40 Km. Sin pensarlo me sitúo en el carril derecho de circulación y me mantengo dentro de las dos líneas que lo delimitan. ¿Qué ocurriría si no hubiera líneas pintadas en el suelo? Vivimos rodeados de señales e indicadores visuales que facilitan nuestro comportamiento: Líneas en el suelo para indicar zonas de espera en bancos, hospitales… Carteles para indicar salidas de emergencia. Líneas pintadas para delimitar plazas de garajes ¿Cuántos coches cabrían si nos las hubiera? Indicaciones del cuadro de mando de los coches. Semáforos y  señales de trafico. Consejo LEAN: Establece sistemas visuales que definan fácilmente una situación de funcionamiento normal. En este vídeo se pude ver lo que ocurre cuando no existen señales para regular el tráfico: [youtube http://www.youtube.com/watch?v=EXTCHWJ-P28] Si quieres saber más consulta en el glosario de términos Gestión Visual. Y hablando de Gestión Visual aquí tenemos otro blog interesante para añadir a nuestra red “FriendLean”: Visual Management Blog. No te lo pierdas. —————————————————————– In true style Guest Blogging of our friend @goroji, today we also have the luxury of having a vision of a great colleague...

Por sus colores los reconoceréis… / I recognize you… by the color.

Cada clase de infantil del colegio de mis hijos tiene un color de bata diferente: amarillo los de primero, naranja los de segundo y verde los niños de tercer curso de infantil. Como además hay dos clases para cada curso, cada niño lleva cosido en la solapa un botón gigante rojo o amarillo, según pertenezcan al grupo A o B de cada nivel. De esta forma, cualquier profesor del colegio puede identificar rápidamente si alguno de los 150 niños de infantil está en un lugar que no es el apropiado en ese momento; una zona del patio no apta para su edad, una fila equivocada, la mesa del comedor incorrecta, una actividad en grupo, etc… Incluso para los propios niños este código de colores es una forma de no equivocarse y saber en todo momento donde está su grupo. Consejo Lean: Muchas veces nos equivocamos porque es más fácil hacerlo mal, que bien. ¿Y si probamos a hacer que sea realmente difícil equivocarnos? Si no hacemos que sea realmente difícil equivocarnos, tal vez acabemos como el protagonista del vídeo: [youtube http://www.youtube.com/watch?v=Al5ZthL_DBA] Si quieres saber consulta en el glosario de términos Poka Yoke (a prueba de errores). —————————————————————————————- My children’s school has a different coat color for children between 3 and 5 years old: the yellow coat is for the first level, the orange coat for the second level and the green coat for the third level. As well there are two classes for each course (A and B), students wear a giant red or yellow button in his lapel, as belonging to group A or B in each level. Thus,...